本文摘要：据外媒报导，由美国国防部、美国国防部长办公室生产与工业基础政策办公室（OSD／MIBP）通过空军研究实验室（AFRL）展开资助的“面向较慢检验的先进设备工具”（AdvancedToolsforRapidQualification，ATRQ）定向项目颁发5个项目团队，将为其获取大约390万美元资助，项目团队最少获取195万美元的设施资金，项目总经费大约为590万美元。

据外媒报导，由美国国防部、美国国防部长办公室生产与工业基础政策办公室（OSD／MIBP）通过空军研究实验室（AFRL）展开资助的“面向较慢检验的先进设备工具”（AdvancedToolsforRapidQualification，ATRQ）定向项目颁发5个项目团队，将为其获取大约390万美元资助，项目团队最少获取195万美元的设施资金，项目总经费大约为590万美元。这5个项目主要环绕辨识和解决问题由于生锈引发的激光粉末床熔融（LPBF）部件的缺失和故障，以及由于险恶环境造成聚合物部件的水解。

通过项目研究，有助了解缺失、故障和部件性能上升的根本原因，从而明显改良部件的设计及生产工艺。这些项目预计将于2019年6月启动。

第一个项目由诺斯罗普·格鲁曼系统公司与代顿大学研究所（UDRI）合作，目的更佳地理解激光粉末床熔融（LPBF）AlSi10Mg铝合金粉末所生产组件的生锈机理。目前激光粉末床熔融AlSi10Mg等合金展现出出增材生产独特的生锈特性，这各不相同生产工件的粗糙度、表面孔隙度、否不存在保护膜以及熔池凝结过程。

这种独有的生锈特性仍未几乎具体，并为在潜在生锈环境中服役的最重要防卫系统使用LPBF部件设置了障碍。尤其注目的零件族还包括液体冷板、热交换器和飞机外部组件。该项目将以这些零件族为研究基础，制订与LPBFAlSi10Mg生锈涉及的工艺指南，将材料、工艺、后处理和环境与生锈特性联系一起。

第二个项目由威奇塔州立大学国家航空研究所（NIAR）联合，奥本大学、爱迪生焊研究所（EWI）、较慢原型生产有限责任公司（rp＋m）和美国材料与试验协会（ASTM）增材生产卓越中心等参予合作，该项目将环绕战区严苛、险恶的环境下，增材生产聚合物材料的性能无限大和水解，研发分析评估増材生产聚合物部件使用寿命的方法，以分析增材生产聚合物部件的使用寿命。由于目前依然难以实现增材生产的逐级检验，以及通过工艺建模和虚拟世界许用（virtualallowables）避免物理测试。因此，该项目将创建在先前经验、文档和方法的基础上，研发一组检验工具，为未来的多种材料体系（还包括UTLEM?9085）和工艺带给飞跃性提高，有助构建逐级检验的目标，最后增加增材生产部件的性能容许和水解。第三个项目由3D系统公司联合，纽波特纽斯造船厂（NNS）、阿克伦大学和诺斯鲁普·格鲁曼创意服务公司（NGIS）参予合作。

该项目将制订一份腐蚀性能设计指南，用作增材生产镍基合金625，以尽量减少国防部武器系统中高温合金部件受到海水生锈，尤其是美国海军舰船组件（从船用海水加热地下通道到热交换器和阀门）。此外，地面、海上和空中升空的高速弹药部件在储存于海洋环境或附近时更容易遭生锈。随着将金属增材生产构建到供应链的进程加快，工业基地必需理解增材生产部件对生锈的敏感性以及后处理的涉及影响。

该研究将作为设计指南的基础，以优化生产工艺，除避免生锈外，还将考虑到部件设计和生产中的生锈问题。第四个项目由俄亥俄州立大学联合，罗尔斯·罗伊斯公司、洛克希德·马丁航空公司、ProtoPrecisionAdditive公司和BlueQuartz软件公司参予合作。

该项目目的研究并研发适当的工具，以解决导致增材生产缺失的资格障碍，尤其激光粉末床熔融（LPBF）工艺及其缺失对性能的影响。为了构建对缺失影响（EoD）的基本解读，必须需要以一种高效率的方式分解具备代表性的缺失，以便定量研究缺失对材料性能的影响及其随后的检测概率（PoD）。该项目团队将研发涉及方法，通过交付给技术数据包和软件工具集，在涉及组件的几何结构中分解多种类型的高效率典型缺失。第五个项目由宾夕法尼亚州立大学的应用于研究实验室联合，3D系统公司、诺斯罗普·格鲁曼公司和应用于优化（AppliedOptimization）公司等参予合作。

该项目目的研发和检验钛合金（Ti－6Al－4V）激光粉末床熔融工艺过程中典型缺失的产生和密切相关方法。具体来说，该项目将通过特定的相互作用和工艺变化，在加工过程中造出缺失。

其中还包括，已在激光粉末床熔融工艺中找到的未成形和球形气孔缺失，以及有可能影响高质量颗粒组件的生产，造成其特性和性能上升的缺失。通过对预先原作方位分解的特定缺失形态（例如尺寸、形状、方向等）展开检验，创立出有用作检验增材生产设计、工艺和组件的框架，从而获取所需的工具，大幅度提高对激光粉末床熔融工艺缺失影响的了解。该项目还将根据缺失特征对材料性能展开高效率的系统评估，并创建可信的、基于模型的指导，从而对部件中的缺失形态和方位展开一定的容许。

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